电动汽车领域最核心的技术，非电池莫属。然而，电池技术远比想象中复杂，且种类非常之多。车企始终需要在三者之间寻找最佳平衡点，这就像燃油车会搭载从自然吸气四缸到涡轮增压 V8 等不一样的发动机一样。那么，电动汽车电池究竟经历了怎样的发展历史？当下主流技术是什么？未来又将迎来哪些创新突破？让我们逐一探究。

  铅酸电池是历史最悠久的可充电电池。它成本低廉、性能可靠且易于回收，如今汽车上搭载的 12 伏辅助电池，正是铅酸电池。但它的缺点也十分突出 ——重量大、单位体积内的包含的能量低，因此并不适用于当代电动汽车的主驱动力来源。上世纪 90 年代末，通用汽车第一代 EV1 曾采用铅酸电池，但不久后便更换为其他技术路线。

  在锂离子电池问世前，镍氢电池曾得到普遍应用。它具备出色的耐用性，在高温或低温度的环境下也能保持相对来说比较稳定的性能，至今仍被大量用于丰田等品牌的混合动力车型。不过和铅酸电池类似，镍氢电池同样存在重量与单位体积内的包含的能量偏低的问题，如今正逐步被锂离子电池取代。

  这是一种以锰为核心材料的电池，具有成本低、耐高温、充电速度快的优势。早期的日产聆风与雪佛兰沃蓝达均采用了该类型电池。但它的短板也很明显 —— 电池衰减速度快、单位体积内的包含的能量较低，因此如今已不再用于长续航电动汽车。

  除中国市场外，镍锰钴电池是全球应用场景范围最广的电池类型。它单位体积内的包含的能量高，且配套供应链成熟完善，现代、起亚、宝马、大众、丰田等车企的长续航电动汽车，大多采用这种电池。其缺点在于成本偏高，耐热性也逊色于别的类型电池。

  这款电池用价格更低的铝替代了部分昂贵的锰，既提升了电池稳定性，又延长了常规使用的寿命。特斯拉长期采用松下生产的镍钴铝电池，而通用汽车的皮卡与 SUV 车型，则主要使用在此基础上加入锰元素的 NCMA 电池。该电池单位体积内的包含的能量表现优异，但成本依旧偏高，且需要配备复杂的冷却系统。

  磷酸铁锂电池是当前风靡全球大众市场的电池技术。它以铁和磷酸盐为核心原料，摒弃了成本高昂且存在环保争议的镍、锰、钴，因此具备低成本、高安全性与长常规使用的寿命的特点。尽管单位体积内的包含的能量相对偏低，但车企通过方形电芯、电芯直入车身（CTP）等技术，有效弥补了这一短板。磷酸铁锂电池在中国市场应用十分普遍，如今在欧美市场的经济型车型上，搭载比例也在持续攀升。

  在磷酸铁锂的基础上加入锰元素，实现了性能与续航的双重提升。中国国轩高科宣称，其研发的锂锰磷酸铁电池在高温环境下可完成超 1800 次充放电循环，且能支持车辆续航突破 1000 公里。宁德时代推出的 “M3P” 电池也属于这一技术路线，目前正与特斯拉合作推进量产。

  这是西方企业研发的锂锰磷酸铁电池同类技术。由于北美与欧洲市场缺乏像中国一样成熟的磷酸铁锂电池供应链，为降低成本并减少对中国供应链的依赖，相关企业将研发重心投向了锰材料。

  富锰锂电池大幅度减少了镍、钴的用量，大幅度的提高了锰的占比，最终实现了媲美镍锰钴电池的续航表现，同时成本可控制在磷酸铁锂电池的水平。通用与福特均在推进该电池的研发工作，通用计划在 2028 年前，将其搭载于大型 SUV 与皮卡车型，以实现 640 公里以上的续航里程。

  长期以来，石墨一直是电池负极的主流材料。目前，行业正全力研发单位体积内的包含的能量更高、体积更小的新型负极材料，复合石墨与硅基负极的研发应用正处于加速阶段。

  美国企业 Group14 Technologies 与 Sionic Energy 均表示，其研发的硅基负极材料，可在不牺牲续航的前提下缩小电池体积，且已具备量产能力。事实上，硅基负极材料已被大量应用于中国的智能手机产品中，预计在成本达到预期后，很快就会普及到电动汽车领域。

  这是另一种极具潜力的负极材料技术路线。它直接用超薄金属锂片替代传统石墨负极，具备重量轻、容量大的优势。但该技术存在一个关键难题 —— 充电过程中会产生名为 “锂枝晶” 的针状结晶，极易刺穿电池隔膜，导致电池损坏。尽管在理论层面，金属锂负极是理想的负极材料，但量产难度极大。Factorial Energy、QuantumScape 等一众初创企业，正致力于攻克这一技术难关。

  钠离子电池是近年来在中国市场兴起的技术路线，主要使用在于经济型电动汽车与储能领域。它以储量丰富的钠替代锂，钠在地壳中的储量是锂的 1000 倍，因此具备显著的成本优势。不过钠离子电池单位体积内的包含的能量偏低，更适合短途代步的微型电动车、电动滑板车等产品。宁德时代已推出适用于商用车的低压电池与适用于乘用车的高压电池包，并实现了量产销售，该电池在极寒环境下的性能表现尤为出色。

  全固态电池是将传统锂离子电池的液态电解质，替换为陶瓷、聚合物、硫化物等固态电解质的创新技术。理论上，全固态电池可实现续航提升、快充提速、寿命延长，同时在极端温度环境下的稳定性也会大幅增强。但该技术的产业化瓶颈在于 ——如何在无瑕疵的前提下，实现低成本大规模量产。因此，业内一致认为，采用凝胶状电解质的半固态电池，将比全固态电池更早实现商业化落地。

  仅仅制造出性能优异的电池还远远不足。想要兼顾超长续航、超快充电、高耐用性与长寿命，电池的封装工艺同样至关重要。圆柱电芯、软包电芯、方形电芯等不同的电芯形态，会对电池性能产生巨大影响。此外，电芯是先组装成电池模组再集成至电池包，还是直接集成到电池包或车身，也会对电动汽车的设计与能效表现产生深远影响。

  电动汽车电池的进化之路仍在继续，车企寻找成本、性能、安全性与续航能力完美平衡点的征程，远未结束。